江淮汽车尊界超级工厂：从智能4级标准到国家级标杆的进阶之路

2025年8月22日，一场备受行业瞩目的国家级智能制造标杆企业授牌仪式在北京正式拉开帷幕。此次活动由工业和信息化部全程指导，工信部党组成员、副部长辛国斌亲临现场。在众多参选企业中，江淮汽车尊界超级工厂凭借其在智能制造领域的卓越创新成果脱颖而出、成功入选。值得一提的是，它是此次所有入选国家级智能制造标杆企业中，唯一一家整车制造企业。

尊界超级工厂从规划之初便以高标准定位，严格按照智能制造成熟度4级标准进行打造。作为一座综合性的智能制造标杆工厂，它实现了工艺数字化、装备自动化、产线柔性化、制造敏捷化、能源绿色化与管理精益化的深度融合。在架构搭建上，工厂创新性地构建了“一云、一网、一平台”的统一架构，有力支撑起应用使能、数据使能和AI使能三大核心能力，实现了数据在全流程中的顺畅贯通。借助这一优势，尊界超级工厂能够清晰呈现业务运转全貌，让数据成为驱动分析与决策的关键力量。同时，通过打通研发、生产、供应、市场及销售五大核心领域的业务与数据壁垒，工厂实现了价值链资源的动态协同，让各个环节紧密衔接，大幅提升了整体运营效率。

在智能制造的具体实践中，尊界超级工厂将“数字孪生”技术运用得淋漓尽致，宛如在现实与虚拟之间演绎出一场精妙的“数字艺术”。工厂以精准的物模型为基础，整合了多种类传感器数据、PLC数据等关键信息，构建起涵盖多物理量、多尺度、多概率的仿真过程。凭借毫秒级的数据采集频率，工厂实现了与数字“孪生”工厂的实时联动，工作人员可在虚拟环境中对生产过程进行可视化追溯与精准修正，让整个制造体系始终保持自我更新、持续进化的良好状态。

在生产模式上，工厂基于C2M模式，充分结合实际产能、物料储备、换型次数等关键因子，构建了智能生产排程算法模型，能够为需求计划、生产计划、物料计划的制定提供最优化方案。此外，工厂还应用集成调度算法技术，实现了物流运作的自动化与智能化，不仅优化了物流资源配置，提高了物流效率，还有效降低了运营成本，进一步增强了供应链的透明度与响应速度。在核心生产环节，工厂的冲压、焊接、涂装、总装四大工艺全面引入自动化技术、机器视觉技术与AI智能算法，通过多重技术保障，确保每一款下线产品都能达到极致品质。

此次成功入选国家级智能制造标杆企业，其背后是江淮汽车在智能制造领域长期深耕、不断创新的坚实积累未来，江淮汽车将以尊界超级工厂为核心，在其智能制造体系持续迭代优化的基础上，进一步打造企业级的智能制造场景样板与解决方案。